TRATAMENTO DA CORROSÃO EM PEÇAS METÁLICAS

A corrosão é um processo eletroquímico que se instala nas superfícies metálicas nos períodos úmidos quando são formadas pilhas eletrolíticas.
Nas estruturas metálicas é o que se dá: os elementos apresentam níveis de energia diferentes; a atmosfera com graus elevados de umidade, atua como eletrólito; o oxigênio é o da atmosfera e o condutor metálico é a própria estrutura.

As diferenças de potencial em dois pontos quaisquer da estrutura podem ter sido originadas pela diferença de aeração, umidade, concentração salina ou tensão no aço devidas a esforços de carregamento, recalques ou variação de temperatura. Além disso, também interferem a diferença entre o ferro e os demais metais constituintes do aço, a cristalização diferente entre ferrita e cementita, a frequência e a duração dos períodos úmidos e secos, do pH do meio, da presença de poluentes atmosféricos e da diferença de concentração de oxigênio.

Por exemplo, em um ambiente marítimo como a região oceânica brasileira, onde a névoa salina é produzida pelas ondas nas praias, a nebulização da água é levada pelos ventos para as fachadas da orla marinha e ali se deposita por gravidade.
Portanto, corrosão consiste no fluir da eletricidade de áreas anódicas para as áreas catódicas da superfície metálica, a qual desagrega ou corrói o metal do anodo com a colaboração do eletrólito que é a solução aquosa, por exemplo, a elevada umidade do ar.

O estado de corrosão depende da condição inicial de exposição, da velocidade e intensidade do vento, condição de abrigo para a fachada, exposição aos cloretos da névoa marinha e outros poluentes não medidos, tais como sulfatos emitidos pelos motores de combustão dos veículos.
Desta forma são desencadeadas micropilhas em série, sendo que as causas podem ter sido originadas pela diferença entre o ferro e seus constituintes, diferenças entre a austenita, ferrita e martensita, na frequência e duração dos períodos úmidos e secos, ao pH do meio, na presença de poluentes atmosféricos, na diferença da concentração de oxigênio.

Sintomas

Os principais sintomas são:

• Uniforme: em toda a extensão da superfície;
• Por placas: em regiões do metal;
• Alveolar ou puntiforme: em escavações arredondadas e com profundidade menor que o diâmetro ou ao contrário, em pequenas áreas produzindo "pites";
• Inter ou intragranular: corrosão que ocorre entre os grãos da rede cristalina ou nos próprios grãos;
• Esfoliação: em diferentes camadas;
• Filiforme: em finos filamentos;

Agentes agressivos

A corrosão pode ser acelerada por agentes agressivos. Entre eles, há umidade, temperatura, alcalinidade, diferença de tensão resistida, diferença de oxigenação existente, concentração salina, teor de gases dispersos e ventos que tragam gases nocivos, águas que contenham materiais corrosivos, produtos químicos, alimentos e solo. Entre os materiais há os íons cloreto, íons sulfeto, íons nitrito, íons amônio, gás sulfídrico, dióxido de carbono, óxidos de enxofre, fuligem e outros gases. Acrescam-se a estes fatores como a alta umidade da atmosfera, variação da temperatura gerando condensação de vapores, ventos que tragam gases nocivos, águas que tragam materiais corrosivos, produtos químicos, alimentos e solo.

A Proteção Catódica

A única maneira de interromper processos de corrosão em estruturas metálicas é injetar corrente de elétrons no anodo, seja por anodos de sacrifício, seja através de corrente contínua, corrente catódica.
Este processo é denominado Proteção Catódica.

Recomenda-se a utilização de um sistema de galvanização por filme monocomponente que contém, no mínimo, 96% de zinco em pó em seu filme seco. É, portanto, um revestimento metálico e não apenas, uma tinta que caracterizaria proteção por barreira.
A injeção de corrente deve ser suficiente para a proteção das chapas e da estruturas metálicas. Daí o dimensionamento de sua espessura sucessivas demãos.

Proteção Catódica recomendada

Os pigmentos são pós, finamente divididos (± 5 µm de diâmetro). Em suspensão na tinta líquida, são aglomerados pela resina após a secagem, formando uma camada uniforme sobre o substrato. Os pigmentos promovem a inibição do processo corrosivo.
Para sua aplicação, devem ser observados:

• A superfície metálica deve estar limpa e rugosa (50 a 70 µm);
• A aplicação será por pincel nas bordas afiadas, parafusos, porcas e áreas de solda antes da aplicação do revestimento uniforme por qualquer método de pintura;
• É necessária a perfeita adesão entre o zinco e o ferro;
• As tintas ricas em zinco são também chamadas de “galvanização a frio” e conferem proteção catódica ao substrato de aço, pois o zinco se corrói, protegendo o aço em processo idêntico à proteção auferida pela galvanização tradicional. Um risco na pintura e o zinco começará a se corroer, protegendo o aço.
• Atenção especial deverá ser dada aos raios ultravioleta